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模鍛工步包括（kuò）預鍛和終鍛工（gōng）步，其作用是使經製坯的坯料進行鍛造得到所要求的形（xíng）狀和尺寸的鍛件，所（suǒ）用的型槽稱為鍛（duàn）模（mó）模膛或模鍛型槽，有預鍛和終鍛兩種。每個鍛件都需要終鍛工步，而預鍛工步可根據具體（tǐ）情（qíng）況來決定（dìng）是否采（cǎi）用。

切斷工步的主要作（zuò）用是將鍛件從棒料切開分離（lí），當采用一火多件模（mó）鍛件時，切斷已鍛好的鍛件，以（yǐ）便能繼續鍛造下一個鍛件或者用來切斷毛邊、鉗口等。

選擇模鍛工步的依據是：鍛件的形狀特征、設備條件和生產條件、生產批（pī）量（liàng）及其工人的操作技術水平等。考慮模鍛工步時常考（kǎo）慮問題主要有：有無（wú）近似鍛（duàn）件的模鍛先例（lì）可以借鑒，有無（wú）使用（yòng）更少的工步來（lái）完（wán）成模鍛，是否（fǒu）采用預鍛，怎樣（yàng）減少廢料損失（shī），如何操作方便，能（néng）否（fǒu）在製坯過程減少調（diào）頭次數，能否采用多件（jiàn）鍛造等問題。

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視頻（pín）作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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缸體鍛件內（nèi）孔的（de）磨加工（gōng）

缸體（tǐ）鍛件在精加（jiā）工後，孔徑尺寸控製在下限尺寸±0.02mm以內，表麵粗糙度達Ral.6 μm以上。超精加工就是（shì）在此基礎上采用雙輪磨具，進一步（bù）降低表（biǎo）麵粗糙度值。雙輪琉磨具與空心刀杆以（yǐ）螺紋連接，使用時卸去導向組合刀具，將雙輪磨（mó）具旋上空心刀杆（gǎn），即可在車床上進行超精加工。珩磨時根據油（yóu）缸內孔表麵粗糙度要求，可選擇不同粒度的磨輪：表麵粗糙度Ra0.4～0.2 μm，則選擇80-100粒度；表麵粗糙度Ra0.1~0.05 μm，則選擇150-180粒度；表麵粗糙度R0.025 μm，則選（xuǎn）擇（zé）240-280粒（lì）度。

設計製造支架時應使珩磨輪軸線與刀杆中心線夾角為30°.要求磨（mó）輪兩側軸線反正交叉，其目的是使珩磨輪的輪跡（jì）互相交（jiāo）錯，以利（lì）於提高（gāo）珩磨加（jiā）工表麵質量。工作時借（jiè）助彈簧壓（yā）力,使珩磨輪與工（gōng）件之間具有一定的壓緊力（lì），開始時需要人工將珩磨輪壓縮後送入被加工的缸體內。油盤中的（de）冷卻潤滑液須換成10%的20號機油和90%煤油的混合液，作為珩磨時的冷卻潤滑液。車床開（kāi）車後，珩磨（mó）輪借助工件旋（xuán）轉而（ér）產生行星轉動,靠行星摩擦傳動速度差,帶有（yǒu）剃削性（xìng）質進行珩磨。其特點是磨、質（zhì）量穩定、表麵質（zhì）量（liàng）高、操作簡單。珩磨的孔徑精度,隻要很好地控製珩磨次數,可以保證中間公差。

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金屬（shǔ）鍛造（zào）溫度（dù）範圍怎麽確定？

終鍛（duàn）溫度（dù）的確定

終鍛溫度過高，鍛造停止（zhǐ）後，鍛件（jiàn）組織會繼續長大，導致鍛件組織粗大或析出第二相，嚴重時產生魏氏體組織，降低力學性能。終鍛溫度過低，低於再（zài）結晶溫度時，會（huì）導致鍛造加工硬化嚴重，變（biàn）形抗力增加，鍛造變形困難，容易引起鍛件開裂。因（yīn）此（cǐ），終鍛溫度應稍（shāo）高（gāo）於其再（zài）結晶溫度50〜100X℃。這樣，既保證坯料在終鍛（duàn）前（qián）仍有足夠的塑性（xìng），又可使鍛件在鍛後獲得較好的組（zǔ）織和性能。金屬的變形抗力圖常常作為確定終鍛溫度的重要依據之一。

按照（zhào）上述（shù）原則，碳鋼的終鍛溫度約在Fe-C平衡圖Ar1線以上20〜8℃，中碳鋼的終鍛溫度應處於奧氏體單相區，組（zǔ）織均勻，塑（sù）性良好（hǎo），完全滿足（zú）終鍛要求。低（dī）碳鋼的終鍛溫（wēn）度可以處於奧氏體和鐵（tiě）素體（tǐ）的雙（shuāng）相區內，因兩相（xiàng）的塑性均較（jiào）好，不（bú）會給鍛（duàn）造帶來困難。高（gāo）碳鋼的終鍛溫度應處於奧氏體（tǐ）和滲碳體的雙相區，在（zài）此溫度區間鍛造，可借助塑性變形將（jiāng）析出的滲碳體打碎（suì）成彌散狀分布，以避免（miǎn）高於Acm線終鍛後在鍛件冷卻過程沿晶界（jiè）析出網狀碳（tàn）化物。

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